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硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥国家标准
GB 175-1999 代替 GB175-1992
1 范围
本标准规定了硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥的定义与代号、材料要求、强度等级、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志、运输与贮存.
本标准适用于硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥.
2 引用标准
下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文.本标准出版时,所示版本均为有效.所有标准都会被修改,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性.
GB/T 176-1996 水泥化学分析方法（eqv ISO 680:1990）
GB/T 203-1994 用于水泥中的粒化高炉矿渣（neq TOCT 3476:1974）
GB/T 750-1992 水泥压蒸安定性试验方法
GB/T 1345 –1991 水泥细度检验方法（80 µm 筛筛析法）
GB/T1346-1989 水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法（neq ISO/DIS 9597）
GB/T 1596-1991 用于水泥和混凝土中的粉煤灰
GB/T 2847-1996 用于水泥中的火山灰质混合材料（neq ISO 863:1990）
GB/T 5483-1996 石膏和硬石膏（neq ISO1587:1975）
GB/T 8074-1987 水泥比表面积测定方法勃氏法（neq ASTM C204:1981）
GB 9774-1996 水泥包装袋
GB 12573-1990 水泥取样方法
GB/T 17671-1999 水泥胶砂强度检验方法（ISO法）（idt ISO 679:1989）
JC/T 667-1997 水泥粉磨用工艺外加剂
JC/T 742-1984（1996） 掺入水泥中的回转窑窑灰
3 定义和代号
3.1 硅酸盐水泥
凡由硅酸盐水泥熟料、0~5％石灰石或粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料,称为硅酸盐水泥（即国外通称的波特兰水泥）.硅酸盐水泥分两种类型,不掺加混合材料的称I类硅酸盐水泥,代号P.I.在硅酸盐水泥粉磨时掺加不超过水泥质量5％石灰石或粒化高炉矿渣混合材料的称Ⅱ型硅酸盐水泥,代号P.Ⅱ.
3.2 普通硅酸盐水泥
凡由硅酸盐水泥熟料、6％~15%混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料,称为普通硅酸盐水泥（简称普通水泥）,代号P.O.
掺活性混合材料时,最大掺量不得超过15％,其中允许用不超过水泥质量5％的窑灰或不超过水 泥质量10％的非活性混合材料来代替.
掺非活性混合材料时,最大掺量不得超过水泥质量10％.
4 材料要求
4.1 石膏
天然石膏：应符合GB/T 5483中规定的G类或A类二级（含）以上的石膏或硬石膏.
工业副产石膏：工业生产中以硫酸钙为主要万分的副产品.采用工业副产石膏时,必须经过实验,证明对水泥性能无害.
4.2 活性混合材料
符合GB/T203的粒化高炉矿渣,符合GB/T1596的粉煤灰,符合GB/T 2847的火山灰质混合材料.
4.3 非活性混合材料
活性指标低于GB/T 203、GB/T 1596、GB/T2847标准要求的粒化高炉矿渣、粉煤灰、火山灰质混合材料以及石灰石和砂岩.石灰石中的三氧化二铝含量不得超过2.5％.
4.4 窑灰
应符合JC/T 742 的规定.
4.5 助磨剂
水泥粉磨时允许加入助磨剂,其加入量不得超过水泥质量的1％,助磨剂须符合JC/T 667的规定.
5 等级强度
硅酸盐水泥强度等级分为42.5、42.5R、52.5、52.5R、62.5、62.5R.
普通水泥强度等级分为32.5、32.5R、42.5、42.5R、52.5、52.5R.
6 技术要求
6.1不溶物
I型硅酸盐水泥中不溶物不得超过0.75%.
Ⅱ型硅酸盐水泥中不溶物不得超过1.50%.
6.2 烧失量
I型硅酸盐水泥中烧失量不得大于3.0％,Ⅱ型硅酸盐水泥中烧失量不得大于3.5％.普通水泥中烧失量不得大于5.0％.
6.3 氧化镁
水泥中氧化镁的含量不宜超过5.0％.如果水泥经压蒸安定性试验合格,则水泥中氧化镁的含量允许放宽到6.0％.
6.4 三氧化硫
水泥中的三氧化硫的含量不得超过3.5％.
6.5 细度
硅酸盐水泥比表面积大于300m2/kg,普通水泥80 µm方孔筛筛余不得超过10.0%.
6.6 凝结时间
硅酸盐水泥初凝不得早于45 min,终凝不得迟于6.5 h,普通水泥初凝不得早于45 min,终凝不得迟于 10 h.
6.7 安定性
用沸煮法检验必须合格.
6.8 强度
水泥强度等级按规定龄期的抗压强度和抗折强度来划分,各强度等级水泥的各龄期强度不得低于下表数值：MPa
品种 强度等级抗压强度抗折强度 3天28天3天 28天
硅酸盐水泥
42.5 17.042.53.56.5
42.5R22.042.54.06.5
52.5 23.052.54.07.0
52.5R27.052.55.07.0
62.5 28.062.55.08.0
62.5R32.062.55.58.0
普通水泥
32.5 11.032.52.55.5
32.5R16.032.53.55.5
42.5 16.042.53.56.5
42.5R21.042.53.56.5
52.5 22.052.54.07.0
52.5R26.052.55.07.0
6.9 碱
水泥中碱含量按 Na2O+0.658K2O计算值来表示.若使用活性骨料,用户要求提供低碱水泥时,水泥中碱含量不得大于0.60％或由供需双方商定.
7 试验方法
7.1 不溶物、烧失量、氧化镁、三氧化硫和碱
按GB/T 176 进行.
7.2 比表面积
按GB/T 8074进行.
7.3 细度
按GB/T 1345进行.
7.4 凝结时间和安定性
按GB/T 1346进行.
7.5 压蒸安定性
按GB/T 750进行.
7.6 强度
按GB/T 17671进行.
8 检验规则
8.1 编号及取样
水泥出厂前按同品种、同强度等级编号和取样.袋装水泥和散装水泥应分别进行编号和取样.每一编号为一取样单位.水泥出厂编号按水泥厂年生产能力规定.
120万t以上,不超过1200t为一编号；
60万t以上至120万t,不超过1000t为一编号；
30万t以上至60万t,不超过600t为一编号；
10万t以上至30万t,不超过400t为一编号；
10万t以下,不超过200t为一编号
取样方法按GB 12573进行.当散装水泥运输工具的容量超过该厂规定出厂编号吨数时,允许该编号的数量超过取样规定吨数.
取样应代表性,可连续取,亦可从20个以上不同部位取等量样品,总量至少12kg.
所取样品按本标准第7章规定的方法进行出厂检验,检验项目包括需要对产品进行考核的全部技术要求.
8.2 出厂水泥
出厂水泥应保证出厂强度等级,其余技术要求应符合本标准有关要求.
8.3 废品与不合格品
8.3.1废品
凡氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定性中任一项不符合本标准规定时,均为废品.
8.3.2 不合格品
凡细度、终凝时间、不溶物和烧失量中的任一项不符合本标准规定或混合材料掺加量超过最大限量和强度低于商品强度等级的指标时为不合格品.水泥包装标志中水泥品种、强度等级、生产者名称和出厂编号不全的也属于不合格品.
8.4 试验报告
试验报告内容应包括本标准规定的各项技术要求及试验结果,助磨剂、工业副产石膏、混合材料的名称和掺加量,属旋窑或立窑生产.当用户需要时,水泥厂应在水泥发出之日起7天内寄发除28天强度以外的各项试验结果.28天强度数值,应在水泥发出之日起32天内补报.
8.5 交货与验收
8.5.1 交货时水泥的质量验收可抽取实物试样以其检验结果为依据,也可以水泥厂同编号水泥的检验报告为依据.采取何种方法验收由买卖双方商定,并在合同或协议中注明.
8.5.2 以抽取实物试样的检验结果为验收依据时,买卖双方应在发货前或交货地共同取样和签封.取样方法按GB12573进行,取样数量为20kg,缩分为二等份.一份由卖方保存40天,一份由买方按本标准规定的项目和方法进行检验.
在40天以内,买方检验认为产品质量不符合本标准要求,而卖方又有异议时,则双方应将卖方保存的另一份试样送省级或省级以上国家认可的水泥质量监督检验机构进行仲裁检验.
8.5.3 以水泥厂同编号水泥的检验报告为验收依据时,在发货前或交货时买方在同编号水泥中抽取试样,双方共同签封后保存三个月；或委托卖方在同编号水泥中抽取试样,签封后保存三个月.
在三个月内,买方对水泥质量有疑问时,则买卖双方应将签封的试样送省级或省级以上国家认可的水泥质量监督检验机构进行仲裁检验.
9 包装、标志、运输与贮存
9.1 包装
水泥可以袋装或散装,袋装水泥每袋净含量50kg,且不得少于标志质量的98％；随机抽取20袋 总质量不得少于1000kg.其他包装形式由供需双方协商确定,但有关袋装质量要求,必须符合上述原则规定.
水泥包装袋应符合GB 9774的规定.
9.2 标志
水泥袋上应清楚标明：产品名称,代号,净含量,强度等级,生产许可证编号,生产者名称和地址,出厂编号,执行标准号,包装年、月、日.掺火山灰质混合材料的普通水泥还应标上“掺火山灰”字样.包装袋两侧应印有水泥名称和强度等级,硅酸盐水泥和普通水泥的印刷采用红色.
散装运输时应提交与袋装标志相同内容的卡片.
9.3 运输与贮存
水泥在运输与贮存时不得受潮和混入杂物,不同品种和强度等级的水泥应分别贮运,不得混杂.